河北化工厂56套断链保护器智能升级案例

        作为华北地区化工原料生产龙头企业，河北某化工厂28条生产线、3大核心车间的刮板机，承担着日均万吨级化工粉体、颗粒原料及工业废渣的转运任务，贯穿“原料输入-中间体加工-废渣输出”全产业链条。此前，受化工场景腐蚀性气体、多介质磨损、场地分散等多重因素影响，断链事故成为制约生产安全的“心腹之患”。通过引入56套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10，该厂创新构建“分线防控、全域联动”智能体系，成功实现刮板机安全升级。

        一、双重困境：化工场景痛点+大规模部署难题

        （一）工况痛点直击

        化工生产中，酸碱腐蚀性气体与潮湿水汽加速链条、销轴锈蚀，化工原料硬度不均导致链条冲击磨损速度是普通场景的3倍；单条刮板机断链可联动2-3条生产线停机，此前年均断链8-10次，单次停产损失超300万元，年度累计损失超2000万元；厂区占地25万平方米，刮板机分布于多楼层、多车间，部分区域存在有毒有害气体，人工巡检存在盲区且安全风险极高。

        （二）大规模部署挑战

        56套设备需覆盖28条刮板机，涉及不同车间、不同物料特性的生产线，如何实现“一台一适配”？跨车间施工需避免影响连续生产，如何制定高效部署计划？多线数据需统一管控，如何实现与现有DCS系统无缝对接？

        二、破局之道：定制化技术+科学落地策略

        （一）产品适配三大突破

        1.强防腐升级：IP67防护等级搭配特种防腐涂层，抵御酸碱气体与潮湿侵蚀，适配-10℃~60℃化工工况，使用寿命超6年；

        2.分线算法优化：针对原料、中间体、废渣不同输送场景，定制3类监测算法，抗干扰速度传感器精准识别断链、卡堵等异常，预警准确率达99.7%；

        3.联动机制创新：单条线故障时，0.2秒内触发局部制动，同步联动车间中控与全厂总控，避免故障扩散至关联生产线。

        （二）全域部署四大策略

        1.分区分类布局：原料车间22套、中间体车间18套、废渣车间16套，精准覆盖驱动端、转向点、长距离输送中段等关键节点；

        2.错峰施工方案：利用各车间每周4小时轮休窗口，分批次模块化预装+现场快速对接，10个工作日完成全域部署；

        3.分级调试流程：先单车间试点运行，再跨车间联动测试，最后接入全厂DCS系统，确保数据传输稳定；

        4.专人专项培训：为各车间配备专属运维人员，开展设备操作、故障处置培训，保障后期高效运维。

        三、三维成效：安全、生产、管理全面升级

        -安全维度：断链事故发生率从年均8-10次降至0次，彻底杜绝物料泄漏、设备撞击等次生事故；有毒有害区域巡检频次减少90%，作业人员安全风险显著降低，安全管理达标行业一级标准。

        -生产维度：非计划停机时间清零，生产线协同稳定性提升40%，原料输送效率提高38%，助力年度产能超额15%完成，间接创造经济效益超5000万元。

        -管理维度：基于分线运行数据制定精准维护计划，链条更换周期延长1倍，设备维护成本降低60%；人工巡检工作量减少88%，跨车间维护协同效率提升75%，实现从“经验管理”到“数据驱动”的转型。

        四、行业启示：大规模化工场景的防护样本

        该项目的成功，核心在于突破了“大规模部署与精准适配”的行业难题——56套设备并非简单堆砌，而是通过“分线定制算法+错峰落地策略”，实现了化工多场景、多生产线的全域防护。其“产品适配-部署执行-数据联动”的全流程方案，为大型化工、煤化工等场地分散、多线联动的企业提供了可复制的刮板机安全升级模板，推动行业防护向“规模化、智能化、精准化”转型。