新疆煤焦化厂刮板机断链保护升级案例

        新疆某大型煤焦化厂地处北疆工业集中区，承担焦煤洗选、焦炭炼制全流程生产任务，刮板机作为焦煤、高温焦炭（最高120℃）及煤矸石转运核心设备，日均转运量超8000吨，贯穿“洗煤-炼焦-出焦”关键工序。受北疆-30℃~45℃极端温差、高粉尘、腐蚀性煤气及重载输送多重工况叠加影响，刮板机断链事故频发，严重制约生产连续性与作业安全。为此，该厂引入18套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10，完成核心工序刮板机智能防护升级。

        一、核心痛点：极端工况下的断链难题

        环境适配难：北疆昼夜温差大，低温使链条脆化、润滑失效，高温加速部件老化；炼焦产生的煤气、焦油蒸汽有强腐蚀性，侵蚀链条与销轴，高粉尘遮挡巡检视野，隐患难发现。

        生产损失重：此前年均断链45次，每次断链致炼焦工序中断816小时，直接损失焦炭超500吨/次，还因焦炉升降温产生高额能耗，单次停产损失超300万元，年度累计超1500万元。

        安全风险高：断链时高温焦炭易散落，引发次生事故；人工巡检劳动强度大、风险高，难精准识别隐性隐患。

        运维模式低效：传统“定期检修”不适应链条磨损不均情况，过度检修增加成本，漏检埋下隐患，陷入“检修难精准、隐患难预判”困境。

        二、定制方案：18套设备构建全工序防护网

        技术团队结合煤焦化工序差异与工况特点，经实地勘测与测试，制定“分段适配、重点聚焦”升级方案。18套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10精准布局：洗煤预处理段6套（适配湿煤粘性工况）、炼焦转运段8套（耐受高温与腐蚀性气体）、焦炭仓储段4套（抵御粉尘与低温），覆盖8条核心刮板机关键节点。其核心优势如下：

        1.极端环境适配：采用IP67防护等级与防腐涂层双重设计，可抵御腐蚀，宽温适配-35℃~85℃，耐受120℃短时高温，寿命超6年；

        2.抗扰监测预警：搭载高精度抗电磁干扰速度传感器，结合专属算法，实时监测链条状态，异常预警准确率达99.8%；

        3.分级响应避险：轻微异常触发声光报警，断链风险或故障时0.25秒内紧急制动，联动切断电源、隔离危险区，杜绝次生事故；

        4.智能联动管理：支持与MES系统对接，按工序上传数据，历史数据可追溯2年，助力精准维护；

        5.低扰安装保障：采用“模块化预装+夜间检修施工”模式，利用检修窗口期分3批次安装，18套设备3个工作日完成部署，不影响生产。

        三、实施成效：多维价值全面提升

        -安全防护零风险：彻底杜绝断链及高温焦炭散落、链条甩动等次生安全事故，作业人员安全防护等级达行业顶尖标准；智能预警替代90%的人工巡检，大幅减少员工在恶劣环境中的作业时长，职业健康保障显著提升。

        -生产运行稳高效：断链事故发生率从年均4-5次降至0次，非计划停机时间减少100%，焦炉连续运行稳定性显著增强，物料输送效率提升35%，助力该厂年度焦炭产量超额完成12%，间接创造经济效益超1800万元。

        -运维成本大幅优化：基于设备运行数据制定精准维护计划，链条更换周期从6个月延长至12个月，设备维护成本降低55%；人工巡检工作量减少85%，运维团队可聚焦核心设备保养，整体运维效率提升70%。

        -管理模式数字化：通过MES系统实现刮板机运行数据可视化、维护计划智能化，打破传统“经验管理”模式，推动煤焦化厂设备管理向“数据驱动”转型。

        四、项目总结

        该项目立足新疆煤焦化极端工况，通过18套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10的精准部署与智能赋能，成功破解极端温差、腐蚀性环境下的刮板机断链防护难题。其“工序适配、分级防护、低扰安装”的实施模式，为西北区域煤焦化厂、煤化工企业的刮板机安全升级提供了可复制的实践样本，助力行业向安全化、高效化、数字化转型。