在安徽马鞍山某大型钢铁联合企业，烧结矿链式输送机是衔接烧结机与高炉上料系统的“咽喉通道”。23条主干链运线常年运行于80℃以上的高温环境，承载着粒径不均、温度高达600℃的烧结矿，日均转运量超3万吨，是保障高炉连续冶炼的核心环节。然而，物料冲击剧烈、链条热疲劳严重等问题导致断链事故频发——轻则中断高炉供料，重则引发高炉减风甚至休风，单次事故经济损失可达百万元级，成为制约生产安全的关键瓶颈。
此前，该厂采用“电流突增监测+人工岗位巡检”的传统防护模式，不仅响应滞后，且在高温、高尘、强震环境下，人工巡检难以精准识别链条隐性疲劳隐患，往往等到电流异常或链条飞脱、机槽变形时才发现故障，错失最佳处置时机。2024年，企业启动“本质安全提升专项行动”，明确要求所有烧结矿链运线必须加装具备失速识别能力的断链保护装置，且需适配高温、强震、电磁干扰等极端工况，从根源上杜绝断链引发的生产事故。
经多轮技术比选与工况适配测试，该厂最终选定杭州德克西智能科技有限公司的MDR-SCD-10断链失速报警器，全厂共部署23套，实现所有主干链式输送机全覆盖。
方案亮点：聚焦“失速核心”，以简驭繁破难题
不同于传统多传感器融合的复杂方案，本次升级采用“单点失速判据”的精准策略，直击断链故障的核心逻辑：将MDR-SCD-10的接触式测速探头直接安装于每台输送机从动轴端，实时监测尾轮转速。系统预设“正常运行转速区间”，一旦因断链导致尾轮转速骤降至阈值以下（如低于15%额定转速），且持续时间超过150ms，立即判定为失速故障，同步输出两路信号——一路通过硬接点触发PLC急停系统，快速切断设备电源；另一路经RS485接口上传至厂级设备健康管理平台，实现故障实时预警与数据追溯。
该方案深度契合钢铁厂运维实际需求，优势显著：
1.逻辑直观高效：断链与从动轮失速存在直接因果关系，无需复杂算法支撑，判定精准无冗余，有效避免误报、漏报；
2.维护便捷省心：仅聚焦单一测点，点检时无需逐一排查多组传感器，故障定位与日常维护效率提升80%；
3.极端环境适配：设备采用铸铝外壳+陶瓷密封轴承设计，耐受-20℃~+90℃宽温范围，可从容应对链运线80℃以上的常年高温工况；同时通过GB/T17626.4四级浪涌抗扰认证，能抵御厂区变频器群启停产生的强电磁干扰，运行稳定性拉满。
实施过程：标准化部署，高效交付不扰产
项目于2024年7月正式启动，为最大程度减少对生产的影响，施工团队利用高炉计划检修窗口分三批推进部署。每套设备安装流程高度标准化，全程仅需40分钟：拆除从动轴原盲轴端盖→加装专用联轴支架→固定测速编码器→接线至就近控制箱，整个过程无需动火作业、无需改造设备主体结构，实现“微创升级”。最终，23套设备在10个工作日内全部完成安装、调试与投运，完美衔接生产计划，未造成任何非计划停机。
此次升级不仅从本质上解决了烧结矿链运线断链失速的安全隐患，更通过标准化、轻量化的实施模式，为钢铁行业高温重载输送设备的安全升级提供了可复制、可推广的实践范本，助力企业筑牢高炉冶炼的“供料安全防线”。
