陕西铝业刮板机断链保护器升级改造案例

        在铝业生产流程中，刮板输送机是氧化铝粉、铝矿石等物料转运的核心设备，其连续稳定运行直接关系到冶炼工序的衔接效率与生产安全。陕西某大型铝业公司旗下生产线的刮板机长期面临物料硬度高、输送负荷大、粉尘浓度高的严苛工况，断链事故频发成为制约生产的关键瓶颈。为此，该公司引入26套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10，完成全生产线刮板机安全升级，构建智能防护体系。

        一、项目背景：铝业工况下的断链隐患亟待根治

        该铝业公司刮板机承担着日均万吨级氧化铝粉、铝矿石的连续输送任务，物料硬度高、颗粒度不均，且生产环境中氧化铝粉尘弥漫、设备长期处于重载运行状态，导致链条磨损、拉伸变形风险剧增，断链问题突出：

        -此前年均发生断链事故5-6次，每次断链需停机维修6-12小时，直接造成生产中断损失超200万元/次，年度非计划停产损失累计超千万元；

        -断裂链条在惯性冲击下，易撞损输送槽、驱动齿轮等关键部件，引发电机烧毁、刮板弯曲等二次故障，设备维修成本年均超300万元；

        -氧化铝粉尘细且吸附性强，人工巡检难以发现链条细微裂纹、销轴松动等隐患，故障突发时缺乏快速制动机制，给现场作业人员带来严重安全威胁；

        -传统防护依赖人工经验判断，维护周期混乱，无法提前预判隐患，导致“事后维修”成本居高不下。

        二、定制化解决方案：26套智能保护器构建全流程防护体系

        针对铝业刮板机的运行特性与工况痛点，技术团队经过实地勘测、工况模拟与载荷测试，为该公司量身定制了“多点全覆盖、智能联动”的升级方案。26套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10精准布局于12条刮板机的驱动端、尾部换向装置、中间输送段及物料转载点等关键位置，实现全生产线无死角监测防护，核心技术优势如下：

        1.工况精准适配：采用IP67高防护等级设计，密封结构可抵御氧化铝粉尘侵蚀与潮湿环境影响，适配铝业-15℃~70℃的温度波动范围，使用寿命超6年；

        2.多维智能监测：搭载高精度速度传感器，实时采集链条运行速度、链节啮合状态等数据，结合智能算法精准甄别断链、卡堵、过载等异常，预警准确率达99.5%以上；

        3.极速应急响应：监测到断链风险或故障时，0.2秒内同步触发声光报警与紧急制动信号，联动刮板机控制系统切断电源，避免链条甩动、物料堆积引发的事故扩大；

        4.全系统协同联动：支持与铝业中央控制系统无缝对接，实时上传设备运行数据、隐患预警信息，实现远程监控、历史数据追溯与故障根源分析，助力生产调度精准决策；

        5.高效低扰部署：采用模块化集成设计，无需对原有刮板机本体进行大幅改造，26套设备分批次安装调试，仅用2个工作日即完成全生产线部署，全程不影响正常生产节奏。

        三、项目成效：安全、效率、成本三重跃升

        项目投运后，该铝业公司刮板机运行稳定性实现质的突破，为生产运营带来显著的安全效益与经济效益：

        1.安全防护全面升级：彻底杜绝断链引发的人员伤亡、设备撞击等安全事故，现场作业人员机械伤害风险降至最低，企业安全管理水平达到铝行业先进标准，规避了重大安全事故赔偿与停工整顿损失；

        2.生产效能大幅提升：断链事故发生率从年均5-6次降至0次，非计划停机时间减少100%，刮板机连续运行稳定性显著增强，物料输送效率提升40%，助力公司超额完成年度冶炼产能目标，间接创造经济效益超800万元；

        3.运维成本显著优化：基于保护器采集的运行数据，维护团队制定精准预防性维护计划，按需更换磨损链条部件，避免盲目检修，设备维护成本降低50%；同时，智能监测替代80%的人工巡检工作量，减轻了员工在高粉尘环境下的作业强度，运维效率提升60%。

        四、项目总结：铝业刮板机安全升级的示范标杆

        本次陕西某铝业刮板机升级改造项目，通过26套德克西尔断链保护器MDR-SCD-10的精准部署与智能赋能，成功破解了铝业高负荷、高粉尘、高磨损工况下的刮板机断链防护难题。项目构建的“监测-预警-制动-追溯”全链条智能防护模式，不仅验证了该产品在铝业场景的适配性与可靠性，更为铝行业输送设备安全升级提供了可复制、可推广的解决方案，推动铝业生产向“安全化、智能化、高效化”转型。